Осушка нефтяного газа с использованием гликолей один из основных процессов подготовки газа к транспортировке. Ключевая точка роста операционной эффективности осушки нефтяного газа: оптимизация процесса регенерации гликоля, увеличение межремонтного пробега технологических установок, снижение затрат на обслуживание оборудования, уменьшение потерь гликоля.
Оптимизация регенерации гликоля
Оптимизация процесса регенерации гликоля достигается за счет двух факторов:
Во-первых, за счет более эффективного нагрева насыщенного гликоля регенерированным. Для этого применяют, как правило, традиционные кожухотрубные теплообменники, которые способны работать на температурных напорах порядка 12 °C. Что обеспечивает лишь сохранение режимов работы, предусмотренных проектами 40х- 50х годов прошлого века.Пластинчатые теплообменные аппараты способны работать на температурных напорах порядка 5 °C. Именно данный фактор позволяет эффективно рекуперировать тепло регенерированного гликоля.
Во-вторых, оптимизированная тепловая схема с применение пластинчатых теплообменников позволяет рациональнее использовать энергоресурсы, существенно снизить потребление пара при нагреве насыщенного гликоля. Все это позволяет сократить количество необходимых циклов осушки. В результате, предприятия фиксируют снижение энергопотребления при одновременном повышении КПД теплообменного оборудования.
Возможные нежелательные последствия и их влияние на теплообменное оборудование
Однако в процессе работы с гликолями поверхность нагрева пластинчатого теплообменного аппарата подвергаются загрязнению минеральными отложениями. В результате чего:- снижается теплопередача → оборудование работает менее эффективно, растут энергозатраты;
- ускоряется коррозия → сокращается срок службы дорогостоящих аппаратов;
- увеличивается количество аварийных остановок → растут затраты на ремонт.
Данный факт должен быть учтен еще на этапе проектирования блока теплообмена при выполнении теплового и гидравлического расчета пластинчатого теплообменного аппарата путем подбора типоразмера с оптимальными скоростями гликоля в каналах. А для снижения чувствительности теплообменного оборудования к образованию отложений в процессе эксплуатации, а также увеличения межремонтного пробега необходимо поддерживать постоянный проектный (расчетный) расход гликоля через аппарат, так как снижение производительности более чем на 50% от проектной не желательно.
Минимизация потерь
Отдельно заслуживает внимания и минимизация потерь гликоля. Внутренний объем пластинчатого теплообменника в 3-5 раз меньше объема кожухотрубного аппарата, что позволяет снизить потери гликоля при сервисном обслуживании теплообменного оборудования, снижает потребление свежего гликоля (подпитки).
Таким образом, модернизация процесса регенерации гликоля представляет собой экономически обоснованное решение. Предприятия получают не только прямую финансовую выгоду, но и дополнительные конкурентные преимущества за счет повышения операционной эффективности производства. Для успешного внедрения специалисты компании "Ридан" рекомендуют поэтапный подход. Начинать следует с опытно - промышленных испытаний, сопровождаемых комплексным мониторингом. Такой метод позволяет адаптировать технологию к конкретным производственным условиям с минимальными рисками.
