Значительный износ основных фондов и большая доля энергетических затрат в себестоимости продукции заставляют предприятия уделять особое внимание оптимизации производственных процессов. Сегодня компании стремятся повысить эффективность своей работы различными способами.
С одной стороны, это могут быть проекты, предполагающие масштабную реконструкцию или строительство новых производств. Эффект от таких мероприятий бывает огромным, но их реализация требует значительных капиталовложений в течение длительного времени, а значит, и относительно большого срока окупаемости. Как правило, такие мероприятия включают в стратегический план развития, что требует тщательной проработки, долгого согласования и использования заемных средств.
Другой путь предполагает использование внутренних резервов компании и связан, чаще всего, с оптимизацией существующих процессов для снижения себестоимости продукции. Этот вариант хоть и уступает первому по абсолютным показателям (увеличение выручки, рост производительности и т. д.), но предпочтителен с точки зрения минимальной потребности в финансировании, коротких сроков и простоты реализации.
Из множества вариантов оптимизации целесообразно выбирать наиболее эффективный. Это значит, что нужно выявить такие статьи затрат, управление которыми даст ощутимое снижение себестоимости готовой продукции. Как правило, это сырье и энергия. При переработке давальческого сырья энергетические затраты — бесспорный лидер среди издержек предприятия. Именно этот ресурс требует тщательного внимания и контроля, что подтверждается наличием во многих компаниях специальных программ энергосбережения. Результаты обследований показали, что энергоаудит является эффективным инструментом выявления резервов экономии топлива и энергии. В таких отраслях, как нефтепереработка и нефтехимия, расходы на электроэнергию и тепло доходят до 35%.
Другой проблемой отрасли является высокая степень износа основных фондов. В отдельных компаниях этот показатель достигает 60—80%. Конечно, за последние годы собственники вложили немалые средства в модернизацию, реконструкцию и новое строительство с целью увеличить глубину переработки, повысить качество продукции и оптимизировать производственные мощности. Но не всегда эти изменения коснулись вспомогательного оборудования. Так на одном из нефтеперерабатывающих заводов после проведенной реконструкции количество полностью изношенного теплообменного оборудования осталось на прежнем уровне и составило 85%. При этом во внимание не берутся ни завышенные расходы на обслуживание такого оборудования, ни малая эффективность вследствие морального и физического износа, ни большая вероятность аварийной ситуации, последствия которой могут быть необратимыми.
Если предприятие все-таки решает обновить такие активы, то, как правило, идет по проторенной дороге и приобретает аналогичное оборудование взамен старого. Это, конечно, не требует изменения технологической схемы и поиска новых партнеров, но, сменив оборудование на аналогичное, предприятие ничего не выигрывает, а просто восстанавливает существующую ситуацию. Не меняя даже полностью изношенное оборудование, предприятие теряет «амортизационный щит» и увеличивает налоговые отчисления, снижая, таким образом, общую эффективность работы.
Разумнее использовать эту ситуацию для оптимизации существующей схемы с целью повысить результативность процесса в целом. При этом решаются сразу две задачи: снижаются эксплуатационные затраты и обновляются основные фонды.
Сегодня на отечественном рынке действует несколько компаний, предлагающих свои услуги в области рационального использования тепловой энергии. В основном, это поставщики пластинчатых теплообменников на основе импортных комплектующих. Однако все больше и больше предприятий ориентируются не только на простую замену устаревшего оборудования, но хотят оптимизировать технологический процесс в целом. Как правило, это связано с возможностью снизить эксплуатационные затраты, повысить надежность оборудования, улучшить экологические показатели, а иногда и увеличить производительность. В такой ситуации наиболее востребованными становятся организации, предлагающие комплексную оптимизацию процессов теплопередачи.
Одним из лидеров отечественного рынка в этой области является компания «РИДАН», специалисты которой доказали свой высокий профессионализм в различных отраслях промышленности.
Компания «РИДАН» организована в 1998 году в Нижнем Новгороде и изначально специализировалась на производстве и продаже пластинчатых теплообменников для коммунальной сферы. Сегодня это производственно-инжиниринговая компания, специализирующаяся на разработке и внедрении промышленных технологий эффективного использования энергии. Филиалы компании работают в 13 городах России. Среди клиентов «РИДАН» — крупные предприятия различных отраслей промышленности.
Цель компании «РИДАН» — разработать и внедрить инженерные решения, оптимизирующие тепловые процессы предприятия без значительных капиталовложений. В основе работы — высокоэффективные решения, основанные на богатом опыте и надежном оборудовании. Компания не просто предлагает решение, но и реализует его, а также несет ответственность за результат.
На стадии предпроектных исследований проводится энергетический аудит, и выявляются возможности оптимизации технологического процесса. Затем ведутся проектные работы, в результате которых заказчик получает техническую документацию и обоснование инвестиционных вложений. Изготовление и поставка оборудования, предусмотренного проектом, не занимает много времени. А оперативное гарантийное и послегарантийное обслуживание, а также консультирование в течение всего срока службы оборудования обеспечены широкой филиальной сетью компании.
Пластинчатые теплообменники зарекомендовали себя как устройства, обеспечивающие эффективный, надежный и долговечный способ передачи тепла, что подтверждается реализацией более двух тысяч проектов компании ежегодно. Среди клиентов «РИДАН» и небольшие тепловые пункты и вертикально-интегрированные нефтяные компании.
Стремясь наиболее полно удовлетворить потребности заказчиков, сегодня «РИДАН» имеет возможность использовать передовые технологии с применением нового поколения сварных теплообменников, более эффективных и надежных, что подтверждается их использованием практически во всех отраслях промышленности — от пищевой до топливно-энергетической. Доступность такого оборудования обеспечена долгосрочными партнерскими отношениями компании «РИДАН» с ведущими европейскими поставщиками и собственной производственной базой.
Растущий спрос на услуги компании вызван все большим вниманием предприятий к использованию внутренних резервов для повышения эффективности деятельности. Для содействия этому в компании «РИДАН» создано направление «Нефть-Газ-Химия», которое реализовало ряд успешных проектов на крупных российских предприятиях нефтегазового комплекса. Такой подход позволяет сконцентрироваться на проблемах отрасли и предлагать надежные решения, учитывающие особенности технологических процессов.
Работая индивидуально с каждым предприятием, «РИДАН» предлагает решения, позволяющие при небольших капиталовложениях рационально использовать имеющуюся на предприятии энергию, снижать производственные затраты, обеспечивать надежность и безопасность эксплуатации оборудования.
«Химическая техника», №7, июль 2005 года
